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首鋼長鋼軋鋼廠技術(shù)創(chuàng)新驅(qū)動能效與效益雙提升
首鋼長鋼軋鋼廠在深入推進“一引領(lǐng)兩融合”群眾性主題實踐活動中，以優(yōu)化直軋工藝為關(guān)鍵突破口，通過系統(tǒng)化的技術(shù)攻關(guān)與管理升級，實現(xiàn)了能耗下降、效率提升與效益增長的協(xié)同突破，為持續(xù)推進降本增效奠定了堅實基礎(chǔ)。
聚焦生產(chǎn)組織優(yōu)化，通過鋼軋協(xié)同與排產(chǎn)精細化，大幅提升常規(guī)產(chǎn)品直軋比例。先后實施了直軋輥道變頻分組改造、增加自動化變道控制程序，并優(yōu)化直軋坯等待位信號，使煉鋼7號連鑄機具備向南、北軋線均分直軋坯料的能力，構(gòu)建起“南線為主、北線靈活配合”的高效混軋模式，從源頭上降低煤氣消耗。
圍繞提升直軋生產(chǎn)連續(xù)性，深入開展技術(shù)攻關(guān)，優(yōu)化等待位布局與無間隔軋制程序。通過對連鑄坯發(fā)鋼節(jié)奏、輥道速度與軋機狀態(tài)的全系統(tǒng)匹配調(diào)試，在南、北軋線均實現(xiàn)直軋無間隔軋制，軋制間隙時間大幅壓縮，進一步提升了直軋生產(chǎn)效率。
此外，該廠積極拓展直軋鋼種范圍，成功提升棒材Q355B直軋率，并完成直條Q235B、盤條HPB300等鋼種的批量直軋生產(chǎn)。通過優(yōu)化鋼坯成分控制，在降低合金消耗的同時保障了產(chǎn)品性能穩(wěn)定。1—11月，累計直軋量同比增加14.01萬噸，軋鋼工序綜合能耗同比降低1.84kgce/t，助力了節(jié)能降本增效。
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