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新鋼中試平臺破解 “樣品到產品” 轉化最后一公里
【摘要】截至9月，新鋼中試平臺的 “創(chuàng)新成績單” 亮眼：91個離線新產品成功孵化，轉化率達30%；在線新品研發(fā)量從2022年的45個躍升至109個，增幅超140%；更累計為企業(yè)降低生產成本超2000萬元，真正實現(xiàn)了創(chuàng)新、降本雙豐收。
截至9月，新鋼中試平臺的 “創(chuàng)新成績單” 亮眼：91個離線新產品成功孵化，轉化率達30%；在線新品研發(fā)量從2022年的45個躍升至109個，增幅超140%；更累計為企業(yè)降低生產成本超2000萬元，真正實現(xiàn)了創(chuàng)新、降本雙豐收。
在鋼鐵行業(yè)，“實驗室樣品”到“萬噸級產品”之間的產業(yè)化鴻溝曾讓科研人員舉步維艱——新鋼集團過去單次試驗需消耗百噸原料、花費數(shù)十萬元，科研人員只能在生產線上“見縫插針”。如今，這一困境被徹底改寫。2023年5月，歷經3年建設的中試平臺投用。這座集冶煉、軋制、熱處理全流程模擬的 “鋼鐵夢工廠”，將單次實驗成本降至幾百元，原料消耗壓縮至幾十公斤，讓曾經制約創(chuàng)新的“天塹”變?yōu)榧夹g轉化的“通途”。
支撐這場變革的，是平臺硬核的技術配置：350毫米四輥液壓張力冷/溫軋實驗軋機可精準模擬工業(yè)化生產流程，蔡司掃描電鏡則能實現(xiàn)材料微觀組織的“精準問診”。正如工作人員所說：“僅靠試驗成本的大幅縮減，平臺建設投入早已回本，更重要的是為創(chuàng)新按下了‘加速鍵’?！?br> 這份“加速力”已轉化為實實在在的市場競爭力與科研成果：2024年7月，依托平臺快速響應機制，新鋼僅用2個月便完成韓國高端模具鋼訂單的“研發(fā)—交付”全鏈條，實現(xiàn)該類產品國內首發(fā)；同時，平臺還成為省級科研項目與校企合作的“核心載體”，在培育技術人才的同時，持續(xù)輸出創(chuàng)新成果。
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