1 影響鋼水氧含量的因素有哪些?
　　吹煉終點鋼水氧含量也稱為鋼水的氧化性。鋼水氧化性對鋼的質量、合金吸收率以及對沸騰鋼的脫氧，都有重要的影響。
　　影響鋼水氧含量的因素主要有：
　　(1)鋼中氧含量主要受碳含量控制。碳含量高，氧含量就低；碳含量低時，氧含量相應就高；它們服從碳-氧平衡規(guī)律。
　　(2)鋼水中的余錳含量也影響鋼中氧含量。在wc<0.1％時，錳對氧化性的影響比較明顯，余錳含量高，鋼中氧含量會降低。
　　(3)鋼水溫度高，增加鋼水的氧含量。
　　(4)操作工藝對鋼水的氧含量也有影響。例如高槍位，或低氧壓，熔池攪拌減弱，將增加鋼水的氧含量，當wc<0.15％時，進行補吹會增加鋼水氧含量；拉碳前，加鐵礦石或氧化鐵皮等調溫劑，也會增加鋼水氧含量。因此，鋼水要獲得正常的氧含量，首先應該穩(wěn)定吹煉操作。
　　
2 什么是脫氧，什么是合金化?
　　向鋼中加入脫氧元素，使之與氧發(fā)生反應，生成不溶于鋼水的脫氧產物，并從鋼水中上浮進入渣中，鋼中氧含量達到所煉鋼種的要求，這項工藝稱為脫氧。
　　為了調整鋼中合金元素含量達到所煉鋼種規(guī)格的成分范圍，向鋼中加入所需的鐵合金或金屬的操作是合金化。
　　通常，錳鐵及硅鐵既作為脫氧劑使用，又是合金化元素。有些合金只是作為脫氧劑使用，如硅鈣合金，硅鋁合金及鋁等。冶煉含鋁的鋼種，鋁也是合金化元素。另有一些合金只用于合金化，如鉻鐵、鈮鐵，釩鐵、鎢鐵、鉬鐵等。在一般情況下，脫氧與合金化的操作是同時進行的。
　　
3 由于脫氧工藝不同，脫氧產物的組成有何不同，怎樣才有利于脫氧產物的排除?　　
　　鋼包脫氧合金化后，鋼中的氧[O]溶形成氧化物，只有脫氧產物上浮排除才能降低[O]夾，達到去除鋼中一切形式氧含量的目的。
　　脫氧工藝有3種。
　　(1)用Si+Mn脫氧，形成的脫氧產物可能有：固相的純Si02；液相的MnO·Si02；固溶體MnO-FeO。
　　通過控制合適的w(Mn)/w(Si)比，能得到液相的MnO·Si02產物，夾雜物易于上浮排除。
　　(2)用Si+Mn+A1脫氧，形成的脫氧產物可能有薔薇輝石(2MnO·A1203·5Si02)；硅鋁榴石(3MnO·A1203·3Si02)；A1203(wA1203>30％)。
　　控制夾雜物成分在低熔點范圍，為此鋼中w[Al]≤0．006％，鋼中[O]溶可達0.0020％(20ppm)而無A1203沉淀，鋼水可澆性好，不堵水口，鑄坯不會產生皮下氣孔。
　　(3)用過量鋁脫氧。對于低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼，鋼中酸溶鋁[Al]s含量為0.02％～0.04％，則脫氧產物全部為A1203。A1203熔點高達2050℃，在鋼水中呈固態(tài)；若A1203含量多鋼水的可澆性變差，易堵水口。另外，A1203為不變形夾雜物，影響鋼材性能。
　　通過吹氬攪拌加速A1203上浮排出，或者喂入Si—Ca線、Ca線的鈣處理，改變A1203性態(tài)。
　　[Al]s含量較低，鈣處理生成低熔點2CaO·A1203·Si02；
　　[Al]s較高，鈣處理應保持合適的w(Ca)/w(Al)比，以形成12CaO·7 A1203。
　　對于低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼，通過鈣處理，產物易于上浮排除純凈了鋼水，改善了可澆性。
　　
4 什么是合金元素的吸收率，影響合金元素吸收率的因素有哪些?
　　合金元素的吸收率又稱收得率或回收率(η)，是指進入鋼中合金元素的質量占合金元素加入總量的百分比。所煉鋼種、合金加入種類、數量和順序、終點碳以及操作因素等，均影響合金元素吸收率。
　　吸收率=(合金元素進入鋼中質量/合金元素加入總量)×100％　　(4-18)
　　不同合金元素吸收率不同；同一種合金元素，鋼種不同，吸收率也有差異。影響合金元素吸收率的因素主要有：
　　(1)鋼水的氧化性。鋼水氧化性越強，吸收率越低，反之則高。鋼水氧化性主要取決于終點鋼水碳含量，所以，終點碳的高低是影響元素吸收率的主要因素�！　　　�
　　(2)終渣TFe含量。終渣的TFe含量高，鋼中氧含量也高，吸收率低，反之則高。
　　(3)終點鋼水的余錳含量。鋼水余錳含量高，鋼水氧含量會降低，吸收率有提高。
　　(4)脫氧元素脫氧能力。脫氧能力強的合金吸收率低，脫氧能力弱的合金吸收率高。
　　(5)合金加人量。在鋼水氧化性相同的條件下，加入某種元素合金的總量越多，則該元素的吸收率也高。
　　(6)合金加入的順序。鋼水加入多種合金時，加入次序不同，吸收率也不同。對于同樣的鋼種，先加的合金元素吸收率就低，后加的則高。倘若先加入部分金屬鋁預脫氧，后繼加入其他合金元素，吸收率就高。
　　(7)出鋼情況。出鋼鋼流細小且發(fā)散，增加了鋼水的二次氧化，或者是出鋼時下渣過多，這些都降低合金元素的吸收率。
　　(8)合金的狀態(tài)。合金塊度應合適，否則吸收率不穩(wěn)定。塊度過大，雖能沉人鋼水中，但不易熔化，會導致成分不均勻。但塊度過小，甚至粉末過多，加入鋼包后，易被裹入渣中，合金損失較多，降低吸收率。
　　
5 對終點鋼水余錳含量應如何考慮?
　　終點鋼水余錳含量是確定含錳合金加入量的重要數據。終點余錳與鐵水錳含量、終點碳、爐渣氧化性及終點溫度有關。鐵水錳含量高，終點溫度高，終點碳含量高，鋼中余錳含量高；后吹次數多、噴濺大鋼中余錳含量低。此外，凡影響終渣TFe增高的因素，鋼中余錳含量都會降低，相反余錳含量會增高。目前轉爐用鐵水均為低錳鐵水，終點鋼中余錳很低。表4-17是余錳含量占鐵水錳含量的百分比，根據鋼水終點碳含量確定，可供參考。
　　鋼中余錳占鐵水錳含量的比
終點w[C]/%

余錳量占鐵水錳含量的比/%

終點w[C]/%

余錳量占鐵水錳含量的比/%
0.21-0.28

40

0.08-0.10

25-30
0.14-0.20

40

0.05-0.07

20
0.11-0.13

35

0.02-0.04

10-20
　　
6 合金加入的順序和原則是怎樣的?
　　在常壓下脫氧劑加入的順序有兩種。
　　(1)先加脫氧能力弱的，后加脫氧能力強的脫氧劑。這樣既能保證鋼水的脫氧程度達到鋼種的要求，又利于脫氧產物上浮，質量合乎鋼種的要求。因此，冶煉一般鋼種時，脫氧劑加入的順序是：Fe-Mn→Fe-Si→Al。
　　(2)對拉低碳工藝，脫氧劑的加入順序是：先強后弱，即Al→Fe-Si→Fe-Mn。實踐證明，利于Al203上浮，減少鋼中夾雜物，同時可以大大提高并穩(wěn)定Si和Mn元素的吸收率，相應減少合金用量：但必須采用相應精煉措施。
　　一般合金加入順序應考慮以下原則：
　　(1)以脫氧為目的的元素先加，合金化元素后加。
　　(2)易氧化的貴重合金應在脫氧良好的情況下加入。如Fe-V、Nb-Fe、Fe-B等合金應在Fe-Mn、Fe-Si、鋁等脫氧劑全部加完以后再加，以減少其燒損。為了成分均勻，加入的時間也不能過晚。微量元素還可以在精煉過程中加入。
　　(3)難熔的、不易氧化的合金，如Fe-Cr、Fe-W，Fe-Mo，Fe-Ni等可加在精煉爐或轉爐內。其他合金均加在鋼包內。
　　
7 合金加入時間應如何掌握?
　　大多數鋼種均在鋼包內完成脫氧合金化。這種方法簡便，大大縮短冶煉周期，而且能提高合金元素的吸收率。合金加入時間，一般在鋼水流出總量的1/4時開始加入，流出3/4時加完。為保證合金熔化和攪拌均勻，合金應加在鋼流沖擊的部位或同時吹氬攪拌。

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